2 hours ago
2
Quảng Cáo
0943778078
Nhìn 30% đối tác giảm đặt hàng, mỗi đơn từ 5.000 mét vải giảm chỉ còn 500 mét, Giám đốc xưởng vải Como quyết thực hiện "ván cược lớn" - chuyển sang công nghệ kỹ thuật số.
Đó là những ngày cuối năm 2022, ông Nguyễn Hữu Phúc - Giám đốc Công ty Como, bước đi trong xưởng, đọc những bản yêu cầu ngày một dài hơn của khách hàng: đa dạng mẫu mã, độ phân giải cao, màu chuyển mượt mà. Ngược lại, số lượng vải trong mỗi đơn hàng giảm xuống đến 10 lần, không phải vì bán kém, mà do những đại lý này không dám ôm hàng.
Yêu cầu của thị trường khiến mô hình in truyền thống bắt đầu lộ rõ giới hạn, mỗi lần thay thiết kế là một lần làm lại từ đầu: làm khuôn, pha màu, xử lý sau in, tốn thời gian, hóa chất, mực. Biên lợi nhuận trên từng đơn ngày càng mỏng.
Suốt 6 tháng tìm lối ra, cuối cùng ông Phúc chọn cải tổ bằng cách đầu tư hệ thống in vải trực tiếp kỹ thuật số (direct digital printing) với thiết bị nhập từ Nhật Bản và Italy, thành lập một công ty mới mang tên Fadatech. Hai công ty tồn tại song song: Como chuyên gia công đơn hàng lớn, còn Fadatech xử lý các đơn bán lẻ, thiết kế tùy chỉnh theo yêu cầu.
Sau gần 4 năm, Fadatech tạo dấu ấn nhờ mô hình sản xuất linh hoạt - phù hợp xu hướng đơn hàng nhỏ và đa dạng, mẫu mã cầu kỳ hơn. Nhờ đó, đơn hàng liên tục tăng trưởng 30% mỗi năm, công ty thoát khỏi "thế cụt" của bài toán tăng trưởng, đồng thời hướng đến mục tiêu lớn hơn: phát triển bền vững.
Công nghệ in vượt trội cho ngành dệt may
In digital (digital textile printing) là phương pháp đưa file thiết kế từ máy tính lên vải thông qua hệ thống đầu phun mực, theo nguyên lý của máy in phun nhưng được tối ưu cho sợi dệt. Công nghệ này bắt đầu phát triển từ thập niên 1990 để in lên giấy thông thường, sau đó được nghiên cứu để in lên giấy chuyển nhiệt, rồi lên vải. Cách đây vài năm, việc in phun trực tiếp lên vải không thông qua giấy được phát triển cho ngành dệt may.
Hiện nay, công nghệ in digital ghi nhận bước tăng trưởng mạnh mẽ toàn cầu. Theo báo cáo từ Marketgrowthreports, thị trường in dệt kỹ thuật số toàn cầu được định giá gần 1,77 tỷ USD vào năm 2024 và dự kiến đạt khoảng 2,65 tỷ USD vào năm 2033, với mức tăng trưởng hàng năm khoảng 4,5%. Một số dự báo lạc quan hơn của SNS Insider ước tính con số này có thể vươn tới gần 11 tỷ USD vào năm 2035 nếu tính cả thị trường thiết bị, mực và dịch vụ liên quan.
Tại Việt Nam, thị trường in digital dệt may đang tăng tốc. Năm 2023, hơn 75% nhà máy sản xuất dệt may tại Việt Nam đã lắp đặt ít nhất một máy in kỹ thuật số. Theo một báo cáo từ Imarcgroup công bố, quy mô thị trường in dệt kỹ thuật số của Việt Nam ước đạt 11,44 triệu USD vào năm 2024 và được dự báo tăng lên 21,23 triệu USD vào năm 2033, với tốc độ tăng trưởng kép hàng năm đạt 7,11%.
Động lực cho sự phát triển này đến từ ba xu hướng: áp lực xanh hóa từ các nhãn hàng quốc tế, nhu cầu cá nhân hóa sản phẩm ngày càng cao và sự phổ biến của mô hình sản xuất theo đơn hàng nhỏ.
Nếu in lụa hoặc in trục vốn cần làm khuôn, pha màu, rửa khuôn và xử lý nước thải, thì công nghệ in digital phun mực trực tiếp lên bề mặt vải, nhờ đó loại bỏ nhiều công đoạn trung gian và giảm đáng kể lượng nước lẫn hóa chất sử dụng trong sản xuất.
Máy in digital cho phép in chính xác hai mặt vải trong cùng một quy trình, áp dụng được trên nhiều nền vải khác nhau kể cả vải tổng hợp sợi thiên nhiên pha với nhân tạo hoặc sợi tổng hợp, với lượng mực pigment tiêu thụ chỉ 0,02-0,05 g mỗi m vải (tùy thiết kế và bề mặt in). Hệ thống cũng giảm đáng kể nhu cầu nhân công: mỗi máy in digital chỉ cần khoảng hai công nhân vận hành, trong khi dây chuyền in truyền thống có thể cần hơn 10 lao động cho các công đoạn từ làm khuôn, pha màu đến rửa khuôn.
"Với công nghệ truyền thống, 100 m vải có thể cần đến 100 lít nước cho các công đoạn pha màu, rửa khuôn và xử lý sau in. In digital loại bỏ hoàn toàn các bước này", ông Phúc nói.
Ngoài nước, công nghệ in trực tiếp kỹ thuật số giúp tiết kiệm năng lượng điện, giảm tiếng ồn và hạn chế tiêu thụ tài nguyên trong sản xuất. Theo ông Phúc bước thay đổi này không chỉ giải quyết bài toán chi phí, còn "đánh trúng" xu hướng cả ngành đang hướng tới: sản xuất sạch hơn, ít lãng phí hơn và có thể truy xuất nguồn gốc. Ngoài ra, ưu điểm lớn của phương pháp này là độ phân giải khi in, dẫn đến độ chuyển màu mềm mại, đáp ứng nhu cầu thẩm mỹ cao của đối tác.
Nghiên cứu tổng quan về công nghệ xử lý ướt bền vững trong dệt may đăng trên tạp chí Sustainability (MDPI, 2025) ghi nhận in kỹ thuật số có thể giảm khoảng 90% lượng nước và 60% năng lượng so với phương pháp in analog truyền thống. Điều có ý nghĩa khi ngành dệt may được ước tính chiếm khoảng 20% lượng ô nhiễm nước công nghiệp toàn cầu, chủ yếu từ các công đoạn nhuộm và in vải.
Một sản phẩm vải được in từ công nghệ in vải trực tiếp kỹ thuật số (direct digital printing). Ảnh: Fadatech
Ngoài khả năng tối ưu hóa tài nguyên, theo Tiến sĩ Phạm Thị Hồng Phượng, Cố vấn cao cấp Trung tâm Khởi nghiệp, Đổi mới sáng tạo và Chuyển giao khoa học công nghệ, giảng viên trường Đại học Công nghiệp TP HCM, công nghệ này tạo lợi thế khi cho phép sản xuất linh hoạt theo mô hình on-demand với độ phân giải cao.
Điển hình như tại Fadatech, sau khi chuyển sang in digital, doanh nghiệp có thể nhận các đơn hàng chỉ vài trăm mét với nhiều thiết kế khác nhau mà không cần làm khuôn, rút ngắn thời gian xử lý từ vài ngày xuống còn vài giờ. Điều này giúp công ty linh hoạt phục vụ các thương hiệu thời trang nhỏ và các bộ sưu tập thử nghiệm, vốn yêu cầu sản xuất nhanh và số lượng hạn chế.
Theo phân tích thị trường của Global Growth Insights, khoảng 65% nhu cầu in digital hiện nay đến từ các đơn hàng nhỏ hoặc sản xuất theo yêu cầu công nghệ này cho phép doanh nghiệp chuyển trực tiếp từ bản thiết kế sang sản xuất mà không cần làm khuôn, giúp rút ngắn đáng kể thời gian phát triển sản phẩm. Các thương hiệu thời trang nhanh đã ứng dụng in digital để rút ngắn thời gian sản xuất từ 3 tuần xuống chỉ còn 48 giờ, đồng thời giảm mức tồn kho trung bình 25% và lãng phí sản xuất 35%.
Mẫu máy in vải trực tiếp kỹ thuật số bên trong nhà máy của Fadatech. Ảnh: Fadatech
Rào cản chi phí, nhân lực
Dù tiềm năng lớn, công nghệ in digital vẫn đối mặt với nhiều rào cản khi triển khai ở quy mô công nghiệp.
Chi phí đầu tư là thách thức hàng đầu. Ông Nguyễn Hữu Phúc cho biết một hệ thống máy in digital chất lượng hiện có giá khá cao so với in lụa. Với các đơn hàng lớn khoảng 1.000 m vải trở lên chi phí in digital ở mức khoảng 1-2 USD (hơn 25.000 - 50.000 đồng) mỗi m tuy vào lượng mực in tiêu thụ, trong khi in truyền thống dao động 18.000-20.000 đồng mỗi m.
Nhưng nếu vượt qua được mức đầu tư ban đầu, khi sản xuất các đơn nhỏ, phức tạp, công nghệ này giúp tối ưu hơn vì không cần làm khuôn riêng như khi in truyền thống. Ông Phúc tính toán, khi in truyền thống, nếu khách có những yêu cầu chuyên biệt thì cần làm khuôn riêng, mức phí khoảng 3 triệu đồng mỗi khuôn, khiến tổng chi phí đội lên đáng kể.
Một bài toán khác là chi phí khá cao cho các hệ thống binder (phụ phẩm) và yêu cầu tiền xử lý vải, trở thành rào cản đáng kể với các nhà sản xuất quy mô nhỏ.
Ngoài chi phí, các đơn vị gặp khó ở vấn đề nhân lực. Theo TS Phạm Thị Hồng Phượng, ngành dệt may đang chuyển dịch từ lao động phổ thông sang lao động tri thức. Thay vì thợ pha màu truyền thống, doanh nghiệp cần kỹ thuật viên có thể quản lý dữ liệu màu số hóa, vận hành hệ thống in tích hợp AI và bảo trì đầu phun độ chính xác cao - nhóm nhân lực hiện còn rất thiếu tại các nhà máy vừa và nhỏ.
Bên cạnh đó, tốc độ in của các máy phổ thông vẫn chưa thể sánh ngang với máy in trục quay khi chạy các đơn hàng hàng chục nghìn mét, khiến in digital chưa thể thay thế hoàn toàn phương pháp truyền thống trong ngắn hạn.
Để đưa in digital từ quy mô phòng mẫu lên sản xuất công nghiệp quy mô lớn, TS. Phượng đưa ra lời khuyên là doanh nghiệp cần chuẩn bị đồng thời ba yếu tố: công nghệ, nhân lực và chuỗi cung ứng. Không chỉ đầu tư máy in, nhà máy phải xây dựng hệ sinh thái số hóa với hệ thống CAD/CAM, công nghệ Single-pass và mực pigment "không nước" nhằm nâng cao năng suất, loại bỏ công đoạn giặt hấp sau in.
Ngoài ra, in digital yêu cầu minh bạch vật liệu đầu vào, khiến doanh nghiệp cần tích hợp ERP/PLM để truy xuất nguồn gốc, đặc biệt khi EU triển khai Hộ chiếu sản phẩm kỹ thuật số (DPP) từ năm 2026.
Một công nhân tại Fadatech đang thực hiện công đoạn in vải với máy in digital. Ảnh: Fadatech
Cuối ngày, ông Phúc đứng bên dây chuyền, hài lòng nhìn tấm lụa họa tiết sóng nước vừa ra khỏi máy phẳng phiu, màu chuyển liền mạch, từng chi tiết dù nhỏ hơn sợi tóc vẫn hiện lên rõ nét. Với ông cùng nhiều đơn vị khác trong ngành dệt may, trong bối cảnh áp lực ESG gia tăng, in digital được xem là giải pháp mang tính chiến lược, đóng vai trò như "chiếc vé thông hành xanh" khi các thị trường lớn áp dụng quy định nghiêm ngặt về môi trường.
Sau in digital, ông tiếp tục mở rộng ứng dụng những công nghệ giảm phát thải, tối ưu chi phí vận hành, từ đó tiến gần hơn tới mô hình sản xuất bền vững.
Thái Anh
